大众的电动化转型战略已经逐渐进入快速通道。
我们清晰的意识到，传统巨头转身的速度也许不是最快的，但是步调一定是最稳的。
2020年10月首辆纯电车型大众ID.4将正式在国内投产，这对于上汽大众来说，是一个具有历史意义的时刻。
而ID.4的诞生之地则是这座位于上海嘉定的上汽大众MEB工厂，这个新能源汽车工厂是上汽大众面向未来、实现2025战略的重要里程碑，开启了企业全面电动化、智能网联化的新篇章。
据了解，新工厂于2018年10月破土动工。2019年5月，各厂房主体结构封顶，设备开始安装调试。2019年10月开始预批量试生产。2019年11月，MEB工厂实现首台全工艺样车下线。它也是大众集团在全球第一个MEB纯电动平台工厂，工厂总投入约170亿元，总建筑面积约61万平方米，规划年产能30万辆。同时堪称目前国内规模最大、生产效率最高的纯电动车工厂。
据悉，11月3日，上汽大众首款ID.4纯电动汽车即将与我们见面。在新车揭开神秘面纱之前，电车资源作为新能源汽车媒体代表，抢先来到上汽大众新能源汽车工厂，探寻ID.家族车型出生地的奥秘。
新工厂具备冲压、车身、油漆、总装和电池装配车间，拥有车体分配中心、自动化立体高架库、试车道等设施；各车间之间通过连廊跨越市政道路。广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，投入自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、AGV小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装，提升生产稳定性，保障产品高质量。
另外，它还是一座集智能制造、节能环保为一体的现代化标杆工厂。在智能制造方面，工厂采用1400多台工业机器人，大规模应用领先的制造技术，实现制造全过程的智能化和数字化，大幅度提高生产效率；广泛应用高度自动化装配和在线自动测量技术，保障产品质量稳定可靠；在节能环保方面，工厂采用28项环保、节能新技术，实现能源、水、二氧化碳、挥发性有机物(VOCs)和废弃物等5项关键环境指标下降20%。
冲压车间：大量采用智能化设备，提升冲压效率
冲压车间建筑面积约31680㎡，主要生产单个车型的19个大型内外覆盖件。车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，并首次采用二层冲压件仓库，使用AGV与升降机对接实现零件在两层仓库之间的运输。
冲压车间首次将重载型全向AGV应用到零件下线运输中，最大载重达1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。
车间使用三层模具吊，通过抓手进行三层模具叠加，不仅增加50%的模具存放量，且运行速度提升，提高了模具准备效率。同时，模具运行位置通过自动定位精确规划路径，有效提升模具吊运过程中的安全性。另外，还采用了自动运行平板车，可以跨线实现模具、料片和充电位之间运输的自动运行；可以降低员工操作劳动强度；按照固定路线自动运行，提高运行效率，实现平板车运行智能化。
车身车间：自动化率高达84%，采用大量先进新技术
车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。
同时，采用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。此外车间还拥有大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊以及上汽大众最长的车间装配线，保证输送过程零件的一致性。
总装车间：自动化率达到26.2% 领先智能制造技术
总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。
总装车间具有土地集约、自动化率高的特点，占地面积仅有标准化总装车间占地面积的2/3。自动化率达到26.2%，是目前上汽大众自动化率最高的总装车间。且采用上汽大众首个全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上，全程实现无人化，提高生产效率与安装精度。
另外，还采用了全自动仪表安装机械手，与传统仪表板安装需要操作工手工搬运安装相比，机械手运用视觉识别系统全自动安装，是大众汽车集团全球首次应用的技术，适合多款车型，相比传统人工安装更精确、高效。
运用PGD全玻璃车顶安装工艺，即将投产的ID.车是上汽大众首款采用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃车顶涂胶安装设备，具备6个视觉摄像头，通过兼具定位和玻璃车顶识别功能的中心定位装置，实现自动涂胶、自动安装。
电池车间：自制铝质电池壳体 保障电池包安全
电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。
上汽大众历史上第一次自制铝质电池壳体，也是目前唯一采用JIS(Just In Sequence)排序、大众汽车集团首个即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。
共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，课题生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。
在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，采用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。车间生产的电池包通过了338项严苛测试，远高于国标测试要求（国际测试项目低于50项）。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。
MEB平台电池使用新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。
电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。
总结
随着大家期盼的11月份首辆ID.车下线，大众再一次在中国上演新战略“神速”推进。正如大众集团管理董事会主席迪斯曾经表示的：“上汽大众MEB工厂是未来ID.家族车型的两个重要生产基地之一，大众集团的电动化未来又迈出了重要一步”。
是的，上汽大众俨然成为大众全新电动车平台在中国落地的“急先锋”。
时隔35周年后，它将首次迎来能源变革！
