历经一个甲子，一家只能修修补补的小型机械修配厂已发展成以低温冷冻、中央空调、环保制热、能源化工装备、精密铸件为主导产业的跨行业、跨国经营的大型集团化企业——冰轮集团;从手工劳作到全球领先的全流程数字化智能铸造工厂，冰轮加快从“生产制造型”向“服务制造型”企业转型脚步，立足关键领域的数字化、自动化、智能化优势，实现了烟台传统铸造业从“傻大黑粗”到“窈窕淑女”的转型。
近期，“新动能·新山东——第十六届中国网络媒体山东行”活动走进位于烟台开发区的烟台冰轮智能机械科技有限公司，近距离感受“科技赋能制造业转型”带来的震撼。
创建于1956年的烟台冰轮集团有限公司，是中国制冷行业中名副其实的“老字号”，“腰杆硬”是因为核心技术“握在手中”：掌握-271℃～200℃全温区核心技术，具备覆盖低温冷冻、中央空调、环保制热全产业链系统解决方案的能力。烟台冰轮智能机械科技有限公司是冰轮集团的全资子公司。为响应国家绿色、智能发展的号召，冰轮积极投身传统制造业转型升级，投资兴建了全流程数字化智能铸造工厂。
“大家看到的是铸造3D打印智能成型车间，车间配备了摄像头、智能操作端等集成在智控中心，可远程监控每个设备运行情况；通过传感器可采集各类生产数据，包括产品的合格率、设备的开动率等；整个工厂通过物联网技术的应用，完全实现了设备数控率100%，设备联网率100%。”烟台冰轮智能机械科技有限公司副总经理田立海介绍，冰轮智能成型工厂自2018年7月投建，于2019年11月正式启用。目前，工厂为全球20多家行业巨人服务，产品覆盖机床、压缩机、发电设备、发动机、泵阀、矿山机械等多个行业。人均年产铸件较传统铸造工厂提高60%-100%；人均销售收入400万元，是传统铸造工厂的6-10倍。
“整个工厂只有20人，生产效率是同等规模传统铸造的5倍以上。”田立海介绍，工厂从砂芯制作至铸件成型，完成全自动运行，实现铸造新技术的产业化应用，带动产业链上下游的发展，推动了行业的发展与进步，引领中国铸造转型升级，实现绿色、智能铸造。
2020年5月5日，由烟台冰轮智能机械科技有限公司完成的“砂型3D打印智能铸造工厂全流程数字化生产系统及装备研发与应用”项目，经中国铸造协会专家团队评价，认为整体技术达到国际先进水平。
目前，冰轮全流程数字化智能铸造工厂已成为全球范围内全流程智能化水平最先进的3D打印铸造工厂，创造了多个世界之最：全球最大的利用3D打印技术工业化、全流程生产铸件；拥有目前世界铸造行业最大的工业级3D打印机和最快的工作效率；世界上第一次利用桁架机械手组装砂型；世界上第一个高差最大行程的3T全自动浇注机；世界上第一次利用压箱机构的方式进行裸浇等等。
（大众日报客户端记者 王世翔 报道）
