对于汽车爱好者来说，参观工厂、见识汽车的生产过程是一件再幸福不过的事情了，就像小时候来到迪士尼乐园那样。上周我非常幸运的被邀请到奇瑞捷豹路虎常熟工厂参观，而这次参观我只为探寻一个秘密——轻量化。
轻量化是汽车材料发展的一个终极目标，因为当车变轻之后，很多问题都迎刃而解。比如说性能，在车圈有“宁少10马力、不增1公斤”的说法。曾经在纽博格林赛道上霸占榜一的Radical赛车，虽然马力并不大，但是全速可以碾压当今绝大数超跑，原因之一就是够轻，整车重量不到700kg。
再比如燃油经济性，这一点相信多数人都有体验，相同动力总成的车，更重的一定更费油。尤其在这个环保法规越来越严苛的今天，大家都在绞尽脑汁思考降低排放的办法，其实轻量化也是很重要的一条。
那么为何会要从奇瑞捷豹路虎这里聊轻量化呢，因为他们是最早使用全铝车身的厂商，并且奇瑞捷豹路虎常熟工厂也是国内首家拥有专制全铝车身车间的制造基地。
全铝车身之于轻量化是极其重要的，因为铝的密度是2.7，而钢的密度则是7.9，那么同样体积下铝就比钢轻了60%以上。但铝也有它的问题，它太过柔软，刚性不足。所以若想将铝件变成车身结构件，就需要加入别的金属，这就是铝合金材料。
但是铝合金加工难度大，这对于工艺是一个严苛的考验。 奇瑞捷豹路虎运用了航空级的自冲铆接和铆接胶合技术。自冲铆接技术可让车身连接处不会产生热变形，同时整个过程无飞溅和任何污染物产生，是迄今最为环保的工艺。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
此外对于加工精度，奇瑞捷豹路虎也做了严苛的质量把控。例如通过超声波对焊点的内部结构进行分析，从而判断焊点的焊接情况。在焊装车间每天会对每个车型的1台白车身进行抽检，检测范围为每台车身的4000多个焊点。 再有，对外观间隙面差匹配实现100%在线测量，并可根据需求生成相关的质量尺寸数据报告。
可视化屏幕显示当前测量结果，通过颜色区分公差范围，测量精度达到0.05mm，每个测点的总测量时间小于5秒，快速高效。 最后，利用激光雷达测量技术对被测物体进行非接触式高精度测量，测量精度达到0.06mm，主要用于地板、车身骨架等大型部件的测量。
本次参观，捷豹路虎其技术实力和制造工艺让我惊叹，一台好车更重要的是内在，是制造材料和自造工艺。
